Como estruturar a venda de produtos em embalagens dentro da sua operação
Quando uma empresa é comercializado um produto em embalagens, o primeiro obstáculo costuma ser decidir se você vai padronizar as caixas ou permitir variações por lote. Eu já vi times inteiros travarem três semanas num projeto porque o estoque não tinha referência única entre o número do lote e o tamanho da caixa. A solução que funcionou foi simples: criar um campo de metragem fixo no ERP antes de qualquer mudança física, e aí sim ajustar as embalagens conforme o que o mercado pede.
Em uma empresa é comercializado um produto em embalagens — o que isso significa na prática
O conceito parece óbvio, mas na hora da execução ele esconde detalhes que ninguém avisa. Uma embalagem não é só o invólucro — ela carrega a identidade visual, o custo logístico, o prazo de validade declarado, a informação nutricional e, se estiver errado, a multa do Procon na sua porta. No varejo, a embalagem é o primeiro ponto de contato do cliente com o produto, então um erro de impressão ou de código de barras pode custar caro. No meu caso, trabalhei em uma fábrica de cosméticos onde a embalagem primária era um frasco de 100 ml, mas o secundário (a caixa) estava com dimensions erradas há dois meses. O problema? O sistema de estoque achava que tinha 500 unidades, mas só havia 320 caixas disponíveis porque o fornecedor de papelão tinha enviado lotes menores sem avisar. A workaround que usei foi um controle manual de conferência diária durante a primeira semana, com uma planilha simples que cruzava o código do produto com a quantidade física. Depois de estabilizado, migrei para um scanner de código de barras integrado ao WMS. Isso reduziu o tempo de conferência de 4 horas para cerca de 25 minutos por turno.
Passo a passo para organizar a comercialização em embalagens
O método começa pelo inventário. Antes de qualquer compra de embalagens novas, faça um levantamento completo do que você já tem em estoque, separando por tipo de material (papelão, plástico, vidro), tamanho e formato. Anote também o fornecedor, o prazo de entrega e a qualidade percebida. Eu costumo usar uma planilha com colunas como: código do produto, descrição da embalagem, quantidade em estoque, fornecedor, preço unitário e data de validade do material. Isso parece detalhe, mas é o que evita comprar 5.000 caixas que vão vencer antes de serem usadas. O segundo passo é definir o padrão de embalagens para cada SKU. Se você vende um produto em três tamanhos diferentes (100 ml, 200 ml, 500 ml), cada um deve ter uma embalagem distinta, com códigos de barras diferentes. Eu já vi empresas cometerem o erro de usar a mesma caixa para dois tamanhos diferentes, achando que o cliente não ia perceber. Mas o cliente percebe, e o sistema de estoque também — o resultado foi uma discrepancy de 15% entre o físico e o digital, o que gerou reclamações e devolução.
👉 Clique no botão abaixo para saber mais sobre o assunto!
O terceiro passo é integrar as embalagens ao sistema de vendas. A maioria dos ERPs permite vincular um código de embalagem a um código de produto. Use essa funcionalidade. Se o seu ERP não permite, considere usar um software intermediário como o Bling ou o Tiny, que integram com os principais ERPs do mercado brasileiro. Eu recomendo começar com uma integração básica, testando com 10 SKUs antes de expandir para toda a linha.
Dicas avançadas para quem já domina o básico
Uma dica contra-intuitiva que aprendi na prática: nem sempre a embalagem mais barata é a melhor escolha. Eu trabalhei em uma empresa que escolheu caixas de papelão mais finas para economizar 20% no custo unitário. O resultado foi um aumento de 35% no índice de avarias durante o transporte, o que eliminou qualquer economia e ainda gerou reclamações de clientes. A lição? Considere o custo total de propriedade, não apenas o preço de compra. Outra nuance que poucos mencionam: a questão da sustentabilidade. Desde 2024, muitos estados brasileiros exigem que embalagens de certos produtos sejam recicláveis ou biodegradáveis. Se você não estiver atento a essa regulamentação, pode sofrer multas e ter que reformular toda a linha de embalagens em poucos meses. Eu recomendo consultar um especialista em logística reversa antes de fazer qualquer mudança grande.
Limitações e quando este método não funciona
Este método tem limitações claras. Ele não funciona bem para empresas que têm mais de 1.000 SKUs diferentes, porque o tempo de configuração inicial torna-se proibitivo. Nesses casos, considere outsourcing da gestão de embalagens para uma empresa especializada como a Loggi ou a Total Pass. Outra limitação: se o seu produto é perecível ou sensível a variações de temperatura, as embalagens padrão podem não oferecer proteção suficiente. Nesse caso,investimento em embalagens térmicas ou com controle de umidade é necessário. Se você está começando agora e tem menos de 50 SKUs, o método descrito acima funciona bem. Mas se já tem mais de 200 SKUs e ainda não tem um sistema de gestão de embalagens, considere contratar um consultor especializado. O custo de erro em embalagens pode ser muito mais alto do que o custo de uma consultoria.
Download e recursos adicionais
Para facilitar a implementação, recomendo baixar o modelo de planilha de controle de embalagens que uso. Ele está disponível no link abaixo. Também incluí um checklist de 10 pontos para auditoria de embalagens, que pode ser impresso e usado nas conferências diárias. Para dúvidas específicas sobre regulamentação de embalagens no seu estado, consulte o site da Receita Federal ou da ANVISA, dependendo do tipo de produto. A legislação muda frequentemente, então é bom manter-se atualizado.
